一汽-大众佛山分公司:加速“两化”转型 实现降本增效

每天8时30分,一汽-大众汽车有限公司佛山分公司(以下简称“一汽-大众佛山分公司”)职工上班后,只要点击总装数字化平台系统的相应按钮,就能轻松找到前一天的坑包划伤位置分布情况,及时进行分析改进。

在“云涂”系统平台上,更可以直观地看到生产、质量、设备以及能源等核心信息,实时更新各能用设备的能耗数据,将能耗异常数据推送给设备负责人。

“云涂”驾驶舱平台,实现生产情况、产品质量等的可视化。珠江时报记者李福云 摄

2005年起,狮山陆续引来本田、丰田、高木汽车、一汽-大众等多家世界500强汽配企业到此投资,形成了经济体量庞大的狮山汽车产业集群。其中,一汽-大众佛山分公司面对新的机遇和挑战,加快数字化、智能化转型,并成立数字化团队,三年来研发出80多个数字化项目,为建设全过程数字化工厂做铺垫,为一汽-大众及佛山制造业的数字化转型打造样板。

变革创新

“两化”转型实现三升三降

“面对市场压力、经营压力,为了公司的可持续发展,我们必须从传统的发展模式走向数字化的变革之路。”佛山市汽车行业协会会长、一汽-大众佛山分公司总经理王伟说。

早在2019年,一汽-大众佛山分公司就踏上了数字化智能化转型之旅。数字化转型是全方位、多角度、全链条的变革创新过程,企业需要从中找到打通各个环节的关键节点,才能从整体上提升数字化能力。

王伟认为,传统汽车制造业背负着沉重的包袱,转型不可能一蹴而就,但要勇于试错,分类分析,找到企业实现全面数字化、智能化的最佳切入点。

一汽-大众佛山分公司以库房管理为切入点,把采购、订单、到货时间等数据纳入系统进行分析,由原来每个车间单独留存变成所有车间统一留存一套的模式,打造无人中心库房,维修人员可通过大屏幕上的信息精准领取到所需备件,实现了1500万元的库存优化,3000平方米的面积优化,人效提升了50%。

生产体系数字化是制造升级的必由之路。在这方面,一汽-大众佛山分公司针对总装车间坑、包、划伤的缺陷种类多、信息零散、时间跨度长、问题分析记录往往难以找到规律等问题,借助数字化平台带来的数据便利,研发出总装数字化平台系统。

自动化的生产车间。通讯员供图

“系统有的坑包划伤地图,只需要点击相应的按钮,相应时间段坑包划伤的种类、历史留存数据等一目了然。”总装数字化平台系统的开发者张旸介绍,有了它,分析人员再也不用翻找各种邮件或文件夹,坑包划伤缺陷率从7%下降到目前的1%左右,每月各模块信息查询时间减少近100小时,问题分析效率相比以往提升近30%,助力车间全过程合格率提升近15%。

“随着能耗、产品损耗、管理成本均有所下降,产品质量、管理效率、利润明显提升,这是提升企业竞争力的最核心条件。”王伟表示,向数字化、智能化转型,他尝到了甜头。

团队建设

成立数字化团队 专门负责转型项目

作为转型升级的“尝鲜者”,一汽-大众佛山分公司每一步都是摸着石头过河。

“在没有太多预算、没有专业人才等条件下,企业要转战数字化领域,怎么办?”一汽-大众佛山分公司生产维修工程师肖方挺回忆,2020年初,他与从各个车间挑选出80多位同事,成立数字化团队,专门负责数字化转型项目。

那时,数字化团队成员一下班就坐在一起培训、学习、讨论,把问题逐个攻破,常常忙到晚上12时才回家,第二天上午照常7时起床上班。

经过近9个月的积蓄,有了一定的知识储备,数字化团队开始跃跃欲试,首先瞄准的就是维修管理的升级。成功之后,更是越干越有劲头,数字化转型项目一个接着一个。

其中,为了降低能耗,属于涂装二车间的4名成员利用1年业余时间,独立自主开发了“云涂”驾驶舱平台,通过对车间所有用能设备进行大数据提取、分析、对比,可以实现在后台监管所有设备的运行情况,并将能耗异常数据推送给设备负责人进行改进,实现“可视化”生产。

“这是一汽-大众在生产车间中的首创,可以足不出户,对车间的运行一览无余。”涂装二车间负责人刘立东介绍,将能源使用情况转换成数字化,一年内发现了21个关键的节能潜力点,节约能源费约416万元。这一平台已在一汽集团知识管理系统中进行推广。

肖方挺介绍,2019年至今,数字化团队从几个人发展到100多人,研发的数字化转型项目有80多个。现在的团队采用“1+N”模式,即按照项目类别,匹配相应的一名工程师和多名成员一起研究开发。“相对刚投产时,现在我们环保节能、省时省力、环境更舒适,这是数字化、智能化带给我们的好处。”

亮点项目

“云涂”能源管理、中心库房等都是企业在智慧降本增效方面的优秀实践。一汽-大众佛山分公司还有很多这样的平台,覆盖了从零件的筹措到物流、生产制造的全过程。“这样一个点一个点串联起来,就是一张网,而这张网既可以带动企业自身,也能带动行业上下游联动,让供应商、客户有所获益。”王伟说。

开启员工“云”抢单模式

一汽-大众佛山分公司将滴滴打车的抢单、派单模式根据企业实际优化后,在行业内首创返修抢单系统。在车辆缺陷下线时,返修员工可以看到可供选择的缺陷清单,并且根据自身所掌握的技能选择将要返修的车辆,由原来的“人等车”模式,转变成“人找车”模式。

抢单系统可以统计每名返修员工的工作负荷和返修工时,与员工奖金挂钩,充分调动员工的工作积极性,实现资源最优化配置。自抢单系统上线以来,返修区域单车返修工时降低30%,返修通过时间减少1.2小时,员工多技能率提升33%。

智慧物流实现人车物互联互通

智慧物流从自动化、数字化、信息化和智慧化几个层级分阶段规划,从RFID“ETC”自动入库、“滴滴”式工艺车辆智能调度到超市2.0开始实施,再到无人叉车落地,最终实现人车物互联互通。

其中,物流超市2.0模式是一汽-大众首个落地成功运营的货到人拣选超市,也是中国汽车行业落地的首个货到人项目,适用于行业内的大部分企业,同时还具备三大亮点。一是从传统的人拣货模式升级为货到人拣选,减少行走距离80%,拣选备货效率提升20%,还实现0差错备货;二是智能化效率提升,空满交换时间节约30%;三是实现密集化存储,节约面积高达40%,整体效率提升了40%。

为了减少不必要的物流环节,智慧物流又上线最新的立体库,以实现零件在厂内的高效存储,取消外部库房,项目预计可以每年节约5000万的成本。

“云涂”驾驶舱平台降低能耗

一汽-大众佛山分公司涂装车间每年能源费用约4000万元,占佛山分公司能源费用的近50%。为了降低能耗,数字化团队开发了“云涂”驾驶舱平台,生产情况、产品质量、设备运行、能源消耗等核心信息均转换成数据,足不出户便可对车间的运行情况一览无余。

同时,系统每日对采集的80万条数据进行智能自动分析,每周自动地迭代最优的数据模型,并将能耗异常数据推送给设备负责人进行改进。不到一年时间,该系统就通过数据分析发现了21个关键的节能潜力点,节约能源费416万元。

企业对话

记者:您认为传统制造业如何实现数字化智能化转型?

王伟:汽车行业数字化智能化转型呼声由来已久,但不少企业受限于能力、成本等原因,一直处于“转型是找死,不转是等死”的发展困境。

其实,很多传统制造业没有技术底蕴,那么就要分类分析,制定转型计划,将整个生产过程划分为多个子项目,在招聘人员时可以有意识往这个方向靠拢,也可以向我们一样培养自己的团队,然后找适合的最佳切入点,而不能为了数字化而数字化。

产业集群更像一个大团体,需要抱团寻找大家的共同点。比如说,我们企业发现了某一块领域,开发之后对多数企业有好处,那么大家可以共同参与、共享成果,这样就降低了转型成本。

记者:推行数字化智能化建设,您觉得政府层面需要解决哪些问题?

王伟:我们先行先试,一是希望为上下游企业提供升级模板,二是我们也确实希望做数字化转型的排头兵,也有这个决心把这块试验田打造成样板,希望政府可以构建数字化转型的企业平台,让更多企业共享资源,我们也可以走出去,带动周边企业一起学习数字化转型。

数字化转型的根本是数字化人才,可以针对性地提供专项的鼓励政策,利用校园、研究院等高精尖人才指导企业重难点转型项目的落地,也可以为企业数字化转型设定一些扶持政策,鼓励数字化转型应用场景落地。

记者:未来将有哪些5G和数字化转型升级方面的规划设想?

王伟:未来,基于联通“5G切片+AIoT+混合云”的融合能力与华为领先的5G创新技术和综合解决方案支撑,一汽-大众佛山分公司将持续聚焦“智能制造、智慧物流、绿色园区、智慧社区”四大场景,展开5G灯塔智慧工厂合作,共同探索5G、V2X、云计算、边缘计算等技术与智能驾驶、智能制造的深度融合,以自身作为案例,引领汽车制造企业数字化转型,打造汽车行业智能制造的示范标杆。

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统筹/珠江时报记者 孙茜

/珠江时报记者 李福云 通讯员 刘洋

来源:珠江时报 编辑:婷

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2021-08-24 09:44:19

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